La capacité des tricycles à essence à fonctionner de manière stable pendant de longues périodes dans des conditions urbaines et rurales complexes repose fondamentalement sur une sélection et une combinaison de matériaux scientifiquement fondées. Les principaux matériaux comprennent la structure du cadre, les panneaux de carrosserie, les composants porteurs et les accessoires fonctionnels. Un équilibre est trouvé entre la solidité, la résistance à la corrosion, l'usinabilité et le contrôle des coûts pour répondre à la double exigence de fiabilité et d'économie du transport de base.
Le cadre est la structure porteuse principale-de l'ensemble du véhicule, utilisant généralement de l'acier de construction au carbone de haute-qualité ou de l'acier à faible-alliage à haute résistance-, avec des épaisseurs de plaque généralement comprises entre 2,5 mm et 5 mm. Ce type d'acier possède une excellente résistance à la traction, à la compression et à la torsion, maintenant la stabilité de la forme sous pleine charge et impact, empêchant ainsi la déformation plastique ou la fissuration par fatigue. Les procédés de soudage utilisent principalement le soudage sous protection gazeuse au dioxyde de carbone ou le soudage à l'arc, nécessitant des soudures uniformes et denses pour assurer une transmission continue de la force et une rigidité globale. Pour améliorer encore la résistance aux intempéries, la surface du cadre subit souvent une galvanisation à chaud-ou un apprêt époxy suivi d'un revêtement en poudre pour une double protection, résistant efficacement à la corrosion par l'eau de pluie, la boue et le brouillard salin.
Le revêtement et le cadre de la cabine sont principalement fabriqués en-acier laminé à froid ou en acier galvanisé. L'acier laminé à froid-offre une bonne formabilité et un faible coût, ce qui le rend adapté aux structures non-fermées telles que les plates-formes et les buffets ; l'acier galvanisé ralentit considérablement la corrosion dans les environnements humides ou riches en sel-. Certains modèles de véhicules haut de gamme ou de tourisme intègrent du plastique renforcé de fibre de verre (FRP) dans la cloison avant et les portes de la cabine, utilisant sa légèreté, sa haute résistance et sa grande flexibilité de conception pour obtenir une apparence épurée et une résistance à la corrosion, mais doivent également prendre en compte la résistance aux chocs et au vieillissement thermique.
Les composants porteurs-tels que le plancher de la caisse de chargement utilisent généralement de l'acier à motifs ou de l'aluminium-antidérapant. L'acier à motifs utilise de l'acier à faible-carbone comme matériau de base, avec une surface pressée en motifs en relief en forme de diamant ou de lentille-pour augmenter la friction et empêcher la cargaison de glisser pendant le transport. L'aluminium, avec sa faible densité et sa résistance à la corrosion, est utilisé dans des applications nécessitant un poids élevé et une prévention de la rouille, mais sa rigidité doit être compensée par des nervures de renforcement. Les cadres et connecteurs des buffets sont principalement fabriqués en acier profilé (acier profilé, tubes carrés), qui est soudé ou boulonné après un traitement antirouille pour garantir la stabilité structurelle et la facilité d'entretien et de remplacement.
Les matériaux utilisés dans le système de train de roulement ont un impact direct sur la durabilité et l’adhérence. Les jantes sont généralement en acier au carbone ou en alliage d'aluminium ; L'acier au carbone offre une résistance élevée et un faible coût, ce qui le rend adapté aux conditions-de service intensif, tandis que l'alliage d'aluminium est léger et dissipe bien la chaleur, améliorant ainsi la stabilité à grande vitesse-. Les pneus sont fabriqués à partir de matériaux composites en caoutchouc, avec des sculptures conçues en fonction de leur utilisation prévue. Les bandes de roulement profondes améliorent l'adhérence sur les routes non pavées, tandis que les bandes de roulement peu profondes optimisent la résistance à l'usure et le silence pour la conduite sur -route. Les ressorts de suspension utilisent souvent de l'acier à ressort tel que le 60Si2Mn, possédant d'excellentes limites d'élasticité et résistance à la fatigue, leur permettant de résister à des charges répétées sur des périodes prolongées.
Les accessoires fonctionnels, tels que les réservoirs de carburant, sont généralement moulés par injection-en acier nickelé-ou en polyéthylène haute-densité (HDPE). Les réservoirs de carburant en acier offrent une résistance élevée et une excellente étanchéité, complétées par un revêtement anti-corrosion interne-pour empêcher la corrosion du carburant ; Les réservoirs de carburant en PEHD sont résistants aux acides et aux alcalis, légers et leur moulage monobloc réduit le risque de fuites de soudure. Les tuyaux d'échappement sont généralement en acier inoxydable ou en fonte résistante à la chaleur-. L'acier inoxydable offre une résistance supérieure à la rouille et à l'oxydation à haute température-, tandis que la fonte est plus stable à haute température et pression, garantissant un échappement fluide et un faible bruit.
En résumé, le principal système de matériaux des tricycles à essence utilise l'acier comme structure centrale, complété par des traitements de surface tels que la galvanisation et le revêtement en poudre pour améliorer la résistance aux intempéries. Des matériaux en aluminium, en fibre de verre et en polymères sont également incorporés dans certaines zones pour répondre aux exigences d'allègement, de résistance à la corrosion et de fonctionnalité. Cette combinaison de matériaux garantit la résistance structurelle et la durée de vie tout en équilibrant les coûts de fabrication et la facilité d'entretien, établissant ainsi une base solide pour le fonctionnement fiable du véhicule sur divers terrains.
